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        塑料注射成型模脱模困难的原因有哪些
        2018-01-10
            在塑件注塑成型后,塑件从模具型腔中脱出,无论是采用单一的或多元件的顶出机构,其脱模工作一般都是一次性完成的。但有时由于塑件的特殊形状或生产自动化的需要,在一次脱模工作完成后,塑件仍难以从型腔中取出或不能自动脱落,此时就必须再增加一次脱模动作才能使塑件脱落。脱模困难主要是因为浇口或塑件紧缩在模具内。其中的原因:
        1、设备方面:顶出力不够。
        2、模具方面
        (1)脱模结构不合理或位置不当。
        (2)脱模斜度不够。
        (3)模温过高或通气不良。
        (4)浇道壁或型腔表面粗糙。
        (5)喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。
        3、工艺方面
        (1)机筒温度太高或注射量太多。
        (2)注射压力太高或保压及冷却时间长。
        4、原料方面:润滑剂不足。
            传统的塑料模塑件的脱模方法大致分为为顶、推、抽、旋四种。 现在有一种最新脱模技术可以轻松解决塑胶脱模问题。在塑胶模具行业中,特别是需要用各种树脂化合物进行高度复杂的设计,外观高光泽精加工时 ,存在很多不可解决的问题。
            纳米脱模涂层可以在塑胶模具表面,甚至在塑胶模具的插件表面形成涂层,可明显的降低这些表面的摩擦系数,不必使用传统的脱模剂即可达到高度光泽的加工面. 即使在所使用的设计及塑料化合物使得机器/工具维修停产期较长,以致于生产产量低,经济上不可行的临界情况下,纳米脱模涂层也可延长不间断生产时间,明显降低机器/工具维护停产期. 使塑胶模具生产发挥最大的效率和作用,减少浪费。纳米脱模涂层不仅改善了塑胶模具表面的光滑度、精确度,还大幅度提高了塑胶模具制造工业的生产率!
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